當前，化工企業(yè)信息化的一個非常明顯的趨勢是功能綜合化，即自動化系統(tǒng)從企業(yè)整體出發(fā)逐層完成綜合信息管理、車間控制、裝置協(xié)調(diào)聯(lián)合控制、輔助裝置與設備的控制、能源監(jiān)測與計量控制等等，實現(xiàn)綜合管理-控制一體化系統(tǒng)。但要達到這個目標，在實際中還存在一些問題。

1、 數(shù)據(jù)采集困難，除了DCS顯示數(shù)據(jù)外，現(xiàn)場流量計、配電間電表、磅秤等分散在現(xiàn)場，每天人工抄寫、傳送這些數(shù)據(jù)很繁瑣；

2、 日常報表有日報、旬報、月報、生產(chǎn)簡況報告等，大部分報表仍然采用人工統(tǒng)計，手段落后、工作量大、準確度難以保證。

3、實驗室信息化難度大，質(zhì)量檢驗種類多，信息數(shù)據(jù)量大，生產(chǎn)工藝參數(shù)和質(zhì)量分析數(shù)值依靠人工抄表，效率低，占用定員多；化驗報告需要經(jīng)常送多個部門，化驗員大部分時間忙于送化驗報告，不便于生產(chǎn)過程分析和工藝技術管理。

4、一些信息化程度較高的企業(yè)已經(jīng)具有了相對完整的ERP系統(tǒng)。但市場訂單無法準確分解轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)計劃直接下達到生產(chǎn)調(diào)度，而ERP層在生產(chǎn)控制數(shù)據(jù)的獲取方面同樣存在巨大障礙，傳統(tǒng)的手工錄入方式不能克服信息滯后、數(shù)據(jù)失真等問題。

綜上所述，根據(jù)化工企業(yè)目前的生產(chǎn)狀況， 針對化工企業(yè)的生產(chǎn)管理信息化的需求，建立貫穿企業(yè)的智能制造系統(tǒng)是一個有效的解決方案。

1、系統(tǒng)在接收客戶訂單之后，技術部門開始研發(fā)產(chǎn)品的配方及工藝路線，并將其保存在LIMS系統(tǒng)中；開始小批量試制，試制成功后，所有試制成功的數(shù)據(jù)由系統(tǒng)自動生成工藝數(shù)據(jù)、質(zhì)檢數(shù)據(jù)， 便于與后續(xù)正式正式生產(chǎn)做對比。

2、開始生產(chǎn)時，系統(tǒng)可以自動將小批量試制成功的配方及工藝數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為工藝卡片。產(chǎn)品的工藝卡片會將對應的工藝參數(shù)、工藝路線等信息做賦碼操作。

3、系統(tǒng)根據(jù)計劃部門下達的生產(chǎn)訂單，將當前的排產(chǎn)計劃，訂單進度顯示在車間的大屏上。工人會按照排產(chǎn)計劃進行操作，可通過移動端掃描賦碼后的工藝卡片，準確獲取訂單下一步的工序，也可通過掃碼自動設置當前裝置的所有工藝參數(shù)、預警值等。

4、基于原有DCS控制系統(tǒng)構(gòu)建透明工廠系統(tǒng)，可在調(diào)度中心看到所有訂單的執(zhí)行狀態(tài)、工藝情況、報警情況、安燈預警及響應情況，以及設置漸強指令，根據(jù)報警時間的持續(xù)時間加強報警級別。 以此確保工藝完整執(zhí)行。

5、產(chǎn)成品按照原有的標準工藝被生產(chǎn)出來之后開始質(zhì)檢，并在LIMS系統(tǒng)中生成質(zhì)檢報告。一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，可快速通過系統(tǒng)完成產(chǎn)品整個生命周期的追溯。

6.根據(jù)現(xiàn)場情況，逐步將現(xiàn)有設備改裝成自動控制方式，或引進自動化的生產(chǎn)設備、自動化包裝線、AGV小車、立體倉庫等，以實現(xiàn)整個車間的無人化。

7.系統(tǒng)正式運行之后，會積累大量研發(fā)、工藝、生產(chǎn)、質(zhì)檢等數(shù)據(jù)，經(jīng)過系統(tǒng)內(nèi)置的工業(yè)大數(shù)據(jù)模塊，最終實現(xiàn)生產(chǎn)的智能化。

在化工企業(yè)研發(fā)生產(chǎn)時，一套可行、好用的生產(chǎn)管理系統(tǒng)和輔助設備來整合生產(chǎn)數(shù)據(jù)、疏通管理流程，可以更好的實現(xiàn)對現(xiàn)場生產(chǎn)情況的實時監(jiān)控和優(yōu)化調(diào)度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障安全生產(chǎn)，使企業(yè)“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行，幫助企業(yè)降本增效、開源節(jié)流，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。