（1）項目背景

公司作為山東化工行業的隱形冠軍，發展迅速，但是生產的管理模式卻沒有跟上公司快速發展的腳步，目前公司依舊采用生產電話上報、報表完全手工錄入、整個生產流程依靠紙質流轉，人工清點確認物料等方式，這些都加大了企業的管理難度。

隨著企業的快速發展，上述傳統管理方法已遠遠無法滿足公司的發展的需求，公司迫切需要一套可行、有效的智能制造系統來整合生產數據、疏通管理流程，實現對現場生產情況的實時監控和優化調度，提高產品質量，保障生產安全，幫助企業降本增效、開源節流，實現企業效益最大化。

（2）企業問題

①生產過程中的重要參數均由工人在生產現場查看，并完全依靠人工抽查判斷參數是否合格。

②沒有安燈系統，無法實時觀察進料情況（正在進料、進料完成、進料異常），并且設備發生故障時無法及時報警通知，極易給企業造成經濟損失。

③生產進度只能親自到生產現場了解，無法實現遠程實時直觀地掌控進度信息，導致生產管理者無法及時有效管控生產。

④進料開始時間，完成時間，以及進料總時間地記錄均由人工完成，而一人多機的工作模式，極易導致結束時間判斷不準確，記錄誤差較大。

⑤設備維修、保養和驗證等基本信息均依靠人工紙質記錄。單據容易丟失、損壞，無法保證數據地安全性和精準性，且數據統計歸檔難度大，難以滿足過程回溯和分析追蹤。

⑥人工統計生產工時，極易出現記錄不及時，記錄信息不準確等人為失誤。

⑦產品與訂單關系查詢過程繁瑣，易導致生產與銷售信息對接滯后等問題。

（3）解決方案

①引入生產管理系統（MES），整合現有的生產流程，全方位管理生產進度、質量、設備和人員績效，幫助公司實現生產數據采集與分析、生產計劃管理、生產過程控制、產品質量管理、車間看板管理和設備基本信息管理等功能，提高制造車間生產執行力。

②建立SCADA系統，通過SCADA系統實時采集生產設備數據，監控關鍵點的工藝參數，如溫度、壓力、氧含量等，實現生產過程數據實時采集與監控、使生產實現參數透明化。

③MES同步U8系統中的銷售訂單，并制定對應的生產計劃作為生產的依據。

④研發人員跟據產品及物料信息制作產品BOM、操作規程（即工藝路線）。

⑤生產技術人員根據操作規程制作生產SOP，并與生產計劃結合生成生產工單，生產工單作為現場生產人員的執行標準，記錄整個生產過程信息、數據的實時采集信息，并監控整個生產過程，嚴格把控生產品質。系統中的質量監控功能對出現的異常及時報警，實現整個生產過程的流程化、數據化、模塊化、透明化。

⑥生產管理人員通過系統或報表等形式直接實時掌握生產情況，設備運行，質量情況等信息，及時發現并處理生產中出現的問題，提高管理效率，使整個生產流程運行更順暢，節省時間與生產成本。

（4）項目成效

①提升了企業生產信息化能力

MES將企業生產信息（人工、物料、工藝、設備等）有機整合在一起，實現車間生產設備的集中管控與排產，系統還實現了生產設備與計算機之間的信息交換，實時數據全局共享，達到資源的最大利用。

②打通企業信息孤島，提升生產透明化能力

MES通過數據采集接口獲取與生產過程相關的各種數據和參數，把生產相關的各種信息建立在一個的平臺中，直觀反映當前或過去某段時間的加工狀態。生產管理者對車間生產狀態、設備狀態及加工信息一目了然，并且能及時將管控指令下發車間，車間可以實時反饋執行狀態，提高了車間生產的透明化能力。

③實現生產過程精細化管理

MES可對生產過程中每一個步驟進行記錄與監控，可及時發現問題，便于管理者快速響應，降低生產成本，提高產品質量和服務質量。

④實現生產記錄電子化

MES將車間SCADA和管理層連接到一起，把車間生產過程中的相關生產信息和過程集成管理，摒棄傳統的手動錄入方式，實現了生產數據文檔電子化。同時避免或減少基于紙質文檔的人工傳遞及流轉過程，保障工藝文檔的準確性和安全性，解決了生產車間信息滯后，數據失真等問題。

⑤實現質量可追溯化管理

從生產加工到銷售訂單，系統給產品進行性賦碼，將所有的生產信息進行，有效的減少了人為因素對生產的影響，方便產品的質量追蹤。

（5）項目總結

該項目是一個標準的MES項目，從訂單下達到包裝入庫，系統涵蓋了整個生產過程，既記錄了生產信息又監控了生產過程。系統中的投料防錯功能有效的防止了投錯料情況的產生；工單的任務分配功能則在一定程度上防止了生產信息的泄露；工單的原料計算功能保證了原料使用量的正確；分料功能則保證了的投料掃描功能的執行；設備掃描功能防止了生產設備的使用錯誤；單元批記錄的漏填功能則有效保證了生產操作的執行力。

總之MES不僅優化了生產管理還保證了生產的穩定運行，既節約了成本又提高了生產效率，是企業快速發展的保障。